Deteksi kebocoran peralatan vakum dan deteksi cacat

Deteksi kebocoran peralatan vakum dan deteksi cacat

Dengan pengembangan dan pembaruan teknologi yang berkelanjutan, jenis dan struktur peralatan vakum menjadi semakin beragam. Untuk memastikan keamanan dan efisiensi produksi, berbagai struktur peralatan digabungkan untuk mengedepankan persyaratan yang berbeda untuk deteksi kebocoran dan deteksi cacat pada peralatan. Menganalisis teknik pengujian tradisional dan terbaru dan sarana, dan mengedepankan ruang lingkup aplikasi dan poin-poin penting sesuai dengan aplikasi yang sebenarnya, sehingga unit produksi dan pengguna dapat memilih metode dan instrumen pengujian yang sesuai dengan mudah dan cepat.

Dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi yang terus-menerus dan peningkatan persyaratan kualitas produk, penerapan peralatan vakum di berbagai industri merupakan promosi yang belum pernah terjadi sebelumnya. Peralatan yang berhubungan dengan vakum banyak digunakan di bidang uji simulasi kedirgantaraan, industri nuklir, uji tabrakan ion ruang angkasa, perlakuan panas vakum bagian mekanik, pengelasan vakum bagian baru, metalurgi vakum, penyimpanan biofarmaka dan penyimpanan pengeringan beku dan pengawetan. Tidak masalah untuk perusahaan produksi peralatan atau penggunaan perusahaan, keselamatan dan keandalan peralatan adalah untuk memastikan produksi normal dari kondisi awal. Deteksi dini titik kebocoran peralatan dan lokasi cacat, menjadi kunci untuk menghilangkan bahaya tersembunyi. Dengan pembaruan terus menerus dan kemajuan teknologi dalam beberapa tahun terakhir, semakin banyak metode pengujian dan peralatan teknis tersedia, dan bidang dan industri lebih luas.

Berdasarkan praktik produksi dalam beberapa tahun terakhir dan pelacakan pengembangan teknologi terkait di rumah dan di luar negeri, makalah ini secara komprehensif menganalisis teknologi dan prinsip deteksi kebocoran utama / cacat saat ini, dan merangkum keuntungan dan kerugian dari berbagai deteksi kebocoran / deteksi cacat teknologi di bawah berbagai peralatan vakum dan kondisi operasi, sehingga dapat memberikan dasar teoritis bagi personel dengan kebutuhan deteksi kebocoran dan deteksi cacat.

Menurut struktur shell yang berbeda dari peralatan vakum, peralatan vakum dapat dibagi menjadi dua jenis: struktur double-jacket (air-cooled) dan struktur single-layer (non-water-cooled). Dalam hal ini, cacat dapat menyebabkan kebocoran air atau kebocoran udara. Kebocoran air dan kebocoran udara akan membawa kerusakan besar pada uji produksi dan peralatan itu sendiri, terutama untuk tungku perlakuan panas bersuhu tinggi, terjadinya kebocoran air dapat menyebabkan kecelakaan keselamatan manusia, yang perlu mendapat perhatian besar untuk .

1. Jenis cacat
Cacat shell peralatan secara umum dapat dibagi menjadi beberapa jenis . Menurut bentuk cacat di atas, berikut ini akan dijabarkan dari dua aspek:
(1) deteksi kebocoran titik kebocoran melalui bahan tubuh.
(2) deteksi cacat untuk cacat internal tubuh.

Gambar 1 kebocoran pada jahitan pengelasan

ARA. 2 kebocoran cacat pemesinan

2. Deteksi kebocoran dan deteksi cacat pada peralatan vakum

Secara umum, sebelum meninggalkan pabrik, peralatan vakum harus diuji keketatannya, dan titik kebocoran yang terbentuk dapat ditemukan tepat waktu, yang dapat diselesaikan dengan pengelasan. Untuk bejana tekan (tangki penyimpan, tangki, tungku pendinginan gas bertekanan tinggi, dll.) Harus mengadopsi metode deteksi cacat sinar-X, lebih awal untuk menambal cacat pemeriksaan menengah, tetapi untuk bejana tekan peralatan vakum, inklusi pasir dan cacat lemah atau tidak bocor cacat seperti kolam las terlalu tipis, biasanya tidak melakukan inspeksi, ini adalah untuk penggunaan peralatan setelah masalah tersembunyi yang aman, jadi mengobati cacat jenis ini juga harus menguji, menghilangkan secepat mungkin.

Metode deteksi yang umum digunakan adalah metode tekanan positif, metode tekanan negatif dan deteksi cacat sinar-X, deteksi cacat serbuk magnetik, deteksi cacat ultrasonik, deteksi cacat permeabilitas, deteksi cacat arus eddy, deteksi cacat sinar gamma, deteksi cacat gamma ray, pengujian minyak tanah, cacat pencitraan inframerah termal deteksi, deteksi cacat instrumen array bertahap, inspeksi warna dan deteksi cacat.

2.1 metode tekanan positif

Metode tekanan positif adalah untuk menutup dan mengembang peralatan yang terdeteksi sehingga tekanan internalnya lebih tinggi dari tekanan atmosfer eksternal, yang dapat dinilai dengan metode penurunan tekanan, deteksi perendaman air, dan deteksi titik tetap.

A. Penilaian dengan metode penurunan tekanan: di bawah kondisi penyegelan semua permukaan kontak, ukuran jumlah kebocoran dapat ditentukan dengan mengukur perubahan tekanan dengan instrumen tekanan, dan kemudian tingkat kebocoran peralatan dapat disimpulkan, tetapi titik kebocoran tidak dapat diposisikan dengan jelas.

q = (P1-P2) / ΔT

Di mana P1 - - nilai tekanan di dalam peralatan pada awal pengujian setelah inflasi, Pa; P2 - nilai tekanan di dalam peralatan pada akhir tes, Pa; Δ T - uji total waktu T2 - T1, h
Untuk membuat penilaian kuantitatif yang lebih akurat dari ukuran kebocoran peralatan, itu juga dapat dikonversi menjadi tingkat kebocoran.

qL = q × V / 3600

Di mana, V - volume peralatan vakum, L

Menurut peralatan yang berbeda, tingkat kebocoran yang diperlukan tidak sama, yang cocok untuk penilaian kualitatif kebocoran wadah besar, dan sulit untuk mendeteksi kebocoran mikro.

B. Deteksi perendaman air: setelah tekanan dalam peralatan mencapai tekanan positif, rendam dalam air dan tentukan lokasi dan ukuran kebocoran dengan mengamati kondisi gelembung. Sangat cocok untuk mendeteksi segel rongga kompleks kecil dan dapat menentukan lokasi titik kebocoran lebih akurat. Oleh karena itu, metode ini juga disebut metode gelembung. Untuk peralatan besar yang membutuhkan tangki air yang cukup besar, pada saat yang sama, peralatan pengangkatan dan penanganan relatif sulit, pengamatan staf tidak mudah ditutup dan dioperasikan, dan metode untuk memperhatikan kontrol tekanan inflasi, tekanan rendah dengan corong mikro tidak akan menghasilkan gelembung, terlalu banyak tekanan pada perangkat itu sendiri dan masalah tersembunyi keselamatan personel operasi, harus sesuai dengan desain wadah uji untuk menentukan kisaran tekanan yang sesuai. Pada saat yang sama, untuk struktur jaket berlapis ganda, hanya untuk menentukan apakah ada kebocoran, gelembung akan meluap dari pipa saluran masuk dan keluar, tidak dapat jelas tentang dinding titik kebocoran tertentu.

C. Uji titik-tetap: setelah tekanan positif tercapai di dalam peralatan, semua antarmuka dan lasan akan dilapisi dengan air sabun. Ketika ada kebocoran, gelembung yang jelas akan ditemukan. Ukuran dan frekuensi gelembung dapat digunakan untuk menemukan titik kebocoran dan menentukan ukuran kebocoran. Metode ini sangat cocok untuk struktur pemantauan berjaket ganda (seperti yang ditunjukkan pada gambar 3), umumnya hanya outlet inlet, karena struktur dengan memblokir pembukaan, ke mulut lain mengisi tekanan positif, dapat ke peralatan di dalam dan di luar semua antarmuka dalam lasan dan pelat disalurkan ke penilaian yang akurat, dan struktur jenis ini dapat berupa tekanan inflasi yang relatif tinggi, lebih mudah untuk diamati, dan operasinya sederhana, tidak ada komponen yang dibeli dan peralatan pengujian lainnya.

ARA. 3 tubuh tungku jaket ganda

2.2. Metode tekanan negatif

Metode tekanan negatif adalah menyedot debu peralatan di bawah kondisi penyegelan, yang merupakan kebalikan dari metode tekanan positif. Penilaian dan penentuan kebocoran dapat diselesaikan melalui metode kenaikan tekanan, metode deteksi kebocoran aseton, dan detektor kebocoran helium GMS.

A. metode kenaikan tekanan. Menilai secara kualitatif jumlah kebocoran dengan menghitung tingkat kenaikan tekanan

q = (P2-P1) / ΔT

Dalam formula P1 - derajat vakum pada 15 menit setelah menghentikan ekstraksi ruang vakum, Pa; P2 - tingkat vakum di dalam peralatan pada akhir tes, Pa; Δ T - uji total waktu T2 - T1, h

Karena perbedaan kondisi operasi peralatan dan persyaratan untuk tingkat vakum, P1 mungkin beberapa urutan besarnya berbeda, yang menentukan bentuk sistem ekstraksi vakum. Pada saat yang sama, untuk berbagai bentuk tungku harus sepenuhnya mempertimbangkan efek outgassing (terutama grafit karbon merasa dan bahan isolasi termal berpori serat aluminium silikat), menyarankan untuk mengambil batas dan memanggang tungku, tingkat uji kenaikan tekanan lagi, dapat menilai kebocoran, dan dengan perhitungan tetapi tidak dapat membuat penentuan posisi yang jelas untuk posisi yang disalurkan.

B. Metode deteksi kebocoran aseton: metode aseton dapat digunakan untuk menentukan lokasi titik kebocoran ketika tingkat vakum kurang dari 10 Pa. Untuk memudahkan pengamatan, biasanya setelah lama memompa udara ke dalam kondisi vakum, ketika tekanan di dalam peralatan turun perlahan (telah mencapai peralatan dapat dianggap vakum tertinggi), gunakan jarum untuk aseton untuk menyemprot antarmuka dan posisi las, pada titik ini, tingkat vakum diamati setiap saat, jika ada corong, mencapai posisi corong dalam aseton, karena efek isolasi cairan, mencegah kebocoran terus ke atmosfer, tingkat vakum akan meningkat dengan cepat, tetapi dengan aseton asetat cair di dalam rongga, menguap dengan cepat gasifikasi, peralatan dari derajat vakum akan segera turun, maka dengan metode ini dapat diidentifikasi posisi saluran lebih jelas. Karena aseton adalah cairan, saat penyemprotan, lapisan las di tanah vertikal harus disemprotkan dari bawah ke atas untuk mencegah aliran cairan yang cepat ke bagian bawah lapisan las, yang mempengaruhi penentuan titik kebocoran. Metode ini untuk peralatan vakum, biaya pengujian rendah, tetapi mengingat aseton dapat membawa efek korosi tertentu pada sistem vakum, sejumlah kecil menggunakan metode ini, perlu berhati-hati, terutama dalam kasus pompa difusi, aseton dapat menghasilkan polusi ke tubuh minyak, mempengaruhi kemampuan ekstraksi minyak pompa difusi dan kehidupan pelayanan, operator juga ingin melakukan pekerjaan yang baik dalam perlindungan mereka sendiri untuk mencegah aseton dalam kontak dengan tubuh manusia.

C. Temperamen penganalisis spektrum helium: metode ini didasarkan pada metode tekanan negatif, menggunakan spektrometer massa untuk mendeteksi kebocoran, ada banyak jenis mode koneksi, penulis sesuai dengan penggunaan aktual, untuk deteksi kebocoran yang paling umum dan umum, cara terendah dapat metode untuk menentukan lokasi corong dan penilaian kebocoran, diagram prinsip deteksi seperti yang ditunjukkan pada gambar 4 (menyimpan untuk tubuh rongga kecil, sistem vakum, temperamen spektrum helium analyzer langsung untuk rongga memompa deteksi kebocoran gas).

ARA. 4 diagram skematik dari deteksi kebocoran tipikal

Seperti ditunjukkan pada gambar 4 peralatan vakum khas, dan prinsip kerjanya adalah: mulai terutama terdiri dari sistem vakum tungku vakum, detektor vakum untuk kebocoran ketika mengukur titik, setelah detektor kebocoran terbuka, detektor kebocoran itu sendiri merupakan kelompok yang terdiri dari pompa molekul kecil dan sistem vakum pompa mekanis, setelah pembukaannya juga terlibat dalam ekstraksi tungku tubuh, pada titik ini, personel inspeksi, gas helium dapat digunakan untuk meniup semua antarmuka dalam tubuh tungku dan las, jika ada corong, ketika helium setelah posisi ini, akan ada sejumlah kecil gas helium bersama dengan udara ke dalam tungku, lagi oleh jalan tabung vakum pergi, pada titik ini, akan ada sejumlah kecil gas helium ke dalam detektor kebocoran, massa helium spektrometer di dalam detektor akan mendeteksi keberadaan helium dan mengirim alarm untuk memperingatkan detektor bahwa ada kebocoran di dekat lokasi. Karena kepadatan rendah gas helium, itu akan melayang ke atas di atmosfer. Oleh karena itu, selama uji hembusan gas, bagian atas peralatan harus ditiup untuk menentukan lokasi titik kebocoran. Ketika melakukan deteksi kebocoran jaket ganda, jaket dapat digunakan sebagai rongga independen untuk deteksi vakum, sehingga dapat mewujudkan deteksi satu kali untuk dinding internal dan eksternal. Karena teknologi pendeteksi kebocoran modern cukup untuk membuat kebocoran udara dari sistem vakum jauh lebih kecil daripada pembuangan udara dari sistem, ukuran pompa vakum yang dibutuhkan oleh sistem vakum terutama tergantung pada ukuran tingkat debit udara dari bahan yang digunakan. dalam sistem vakum. Oleh karena itu, kecepatan pemompaan pompa vakum berbeda untuk berbagai jenis bahan liner.

Metode ini memiliki akurasi deteksi tinggi dan cocok untuk deteksi peralatan dengan persyaratan ketat pada sesak udara. Investasi sekali pakai detektor kebocoran helium relatif tinggi, biaya operasi deteksi relatif rendah, dan tidak ada kerusakan fisik bagi personel deteksi. Oleh karena itu, ini adalah metode deteksi kebocoran yang ideal. Detektor kebocoran saat ini telah diproduksi di China, yang dapat digunakan untuk deteksi start-up dengan vakum rendah, dan tingkat deteksi kebocoran minimum telah mencapai 10-12 cc / SEC. Titik alarm juga dapat dipilih secara manual. Melalui perbandingan dari dua detektor kebocoran yang digunakan oleh penulis, dengan kemajuan teknologi, tingkat vakum dari titik awal saat ini telah mencapai 2000 Pa, yang sangat menghemat waktu ekstraksi vakum sebelum deteksi. Sementara itu, volume detektor kebocoran semakin kecil dan lebih ringan, sehingga lebih mudah untuk dibawa.

2,3, X, Y ray, sinar neutron, tiga, dua pertama digunakan secara luas dalam deteksi cacat las bejana tekan boiler, dan produk industri lainnya, bahan struktur, dan hanya digunakan untuk acara-acara khusus, sinar-x neutron sinar-X melalui benda iradiasi akan memiliki kerugian, setelah bahan ketebalan yang berbeda dengan tingkat penyerapannya, menempatkan film di sisi lain objek menjadi cahaya, dapat menghasilkan yang sesuai karena intensitas radiasi dan grafik yang berbeda, personil lembar ulasan dapat menurut gambar untuk menilai apakah benda di dalam cacat dan sifat cacat, metode ini membutuhkan investasi awal yang relatif besar, evaluasi orang juga membutuhkan pengalaman tertentu, perlu waktu lama untuk melatih, dan operator perlu melakukan perlindungan mereka sendiri. Untuk peralatan tipe sandwich, redaman sinar dalam penetrasi sekunder sangat besar, tidak dapat gambar, lokasi spesifik dari cacat sulit untuk ditentukan.

2.4 Prinsip deteksi cacat partikel magnetik adalah: ketika benda kerja dimagnetisasi, jika ada cacat pada permukaan benda kerja, kebocoran fluks magnetik akan dihasilkan karena peningkatan magnetoresisten pada cacat, dan medan magnet lokal akan terbentuk. Bubuk magnetik akan menunjukkan bentuk dan posisi cacat di sini, sehingga dapat menilai keberadaan cacat. Keuntungan dari inspeksi partikel magnetik adalah sebagai berikut: sangat efektif untuk inspeksi cacat seperti material baja atau retak permukaan benda kerja; Peralatan dan operasi sederhana; Kecepatan inspeksi cepat nyaman untuk inspeksi peralatan besar dan benda kerja di lokasi; Biaya inspeksi juga lebih rendah. Kekurangan: hanya berlaku untuk bahan feromagnetik; Hanya panjang dan bentuk cacat yang bisa ditunjukkan, tetapi sulit untuk menentukan kedalamannya; Beberapa benda kerja yang memiliki pengaruh pada magnetisme remanen masih membutuhkan demagnetisasi dan pembersihan setelah inspeksi partikel magnetik. Oleh karena itu, metode ini tidak cocok untuk logam dan struktur non-magnet dengan struktur double jacket.

2.5, prinsip dasar pengujian ultrasonik adalah penggunaan penetrasi ultrasonik yang mendalam dari bahan logam, dengan penampang ke bagian lain, di tepi antarmuka karakteristik refleksi kelemahan, metode untuk memeriksa bagian-bagian ketika sinar ultrasonik dari permukaan oleh probe melalui bagian logam di dalam, mengalami cacat dengan bagian masing-masing ketika gelombang pantulan bawah, pada layar membentuk gelombang gelombang, sesuai dengan gelombang pulsa S hape untuk menentukan lokasi dan ukuran cacat. Detektor cacat ultrasonik saat ini telah mampu secara akurat menunjukkan posisi cacat, menilai jenis cacat lapisan las dengan menilai keadaan kontinu dari posisi cacat, dan mengkonfigurasi berbagai jenis probe sesuai dengan berbagai bentuk permukaan yang terdeteksi. benda kerja (lihat Gambar 5).

ARA. 5 detektor ultrasonik

Dibandingkan dengan pemeriksaan sinar-X, pemeriksaan ultrasonik memiliki kelebihan sensitivitas tinggi, siklus pendek, biaya rendah, fleksibilitas, kenyamanan, efisiensi tinggi dan tidak berbahaya bagi tubuh manusia. Kerugiannya adalah bahwa itu membutuhkan permukaan kerja yang lancar dan personel inspeksi yang berpengalaman untuk membedakan jenis cacat dan tidak memiliki persepsi visual tentang cacat. Pengujian ultrasonik cocok untuk inspeksi bagian dengan ketebalan besar. Untuk kelancaran pesawat atau mendeteksi jari-jari kelengkungan yang lebih besar, probe biasa dapat digunakan untuk mengelas pengujian, permukaan untuk lawan jenis dapat dibuat sesuai dengan artefak uji khusus sensor pelanggan untuk memenuhi persyaratan semua jenis kondisi kerja, untuk umumnya bahan yang digunakan untuk menguji fitur ultrasonik dari perangkat lunak telah menyadari prefabrikasi bahan dasar, hingga ukuran cacat dan batas alarm dapat diatur.

2,6 bertahap array detektor juga merupakan jenis gelombang ultrasonik. Parameter sinar ultrasonik utama, seperti Angle, rentang fokus dan ukuran fokus, dapat dikontrol oleh perangkat lunak. Terlebih lagi, sinar tersebut dapat di-multiplex dengan array yang sangat panjang (mirip dengan teknologi radar bertahap). Fitur-fitur ini menambahkan sejumlah aplikasi baru ke teknologi array bertahap, seperti kemampuan untuk dengan cepat mengubah Sudut balok tanpa memindahkan probe itu sendiri saat memindai benda kerja. Array bertahap juga dapat menggantikan beberapa probe dan komponen mekanis. Melalui perhitungan dan analisis perangkat lunak internal, alat ini dapat secara intuitif menampilkan lokasi dan ukuran cacat internal pada antarmuka grafis (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6). Akurasi pencitraan dan akurasi posisi sangat ditingkatkan, dan operasi ini relatif sederhana. Peralatan dapat dipindahkan sesuka hati, dan probe dapat ditempatkan pada posisi dan sudut apa pun. Saat ini, harga pembelian peralatan semacam ini relatif tinggi, dan biaya operasinya rendah.

2.7. Prinsip dasar deteksi cacat warna (penetrasi) adalah dengan menggunakan kapilaritas untuk membuat cairan permeasi menembus ke dalam cacat, menghilangkan cairan permeasi permukaan melalui pembersihan, dan kemudian menggunakan efek kapiler agen pencitraan untuk mengadsorpsi cairan permeasi residu dalam cacat untuk mencapai tujuan. cacat pengujian. Ini hanya dapat digunakan untuk mendeteksi cacat pada permukaan, dan tidak dapat dideteksi untuk cacat dengan pengelasan terlalu tipis di dalam permukaan atau pori-pori di tengah piring.

ARA. 6 fase dikendalikan detektor cacat

Deteksi arus 2,8 eddy adalah menerapkan prinsip induksi elektromagnetik untuk menambahkan sinyal eksitasi ke koil probe. Ketika probe dekat dengan permukaan logam, medan magnet bolak-balik di sekitar kumparan menghasilkan arus induksi pada permukaan logam. Untuk pelat logam, arah aliran arus yang diinduksi adalah lingkaran koil konsentris, berbentuk seperti pusaran, yang disebut pusaran. Ukuran, fase dan pola aliran arus eddy dipengaruhi oleh konduktivitas spesimen. Arus eddy juga menciptakan medan magnet, yang pada gilirannya mengubah impedansi kumparan uji (lihat gambar 7).

ARA. 7 prinsip pengujian eddy saat ini

Jadi ketika permukaan konduktor atau cacat permukaan dekat atau pengukuran perubahan bahan logam, akan mempengaruhi intensitas dan distribusi arus eddy, dan disebabkan oleh perubahan tegangan kumparan arus eddy pengujian dan perubahan impedansi, sesuai dengan perubahan, dapat secara tidak langsung tahu cacat konduktor jika ada perubahan dan kinerja bahan logam. Pada saat yang sama, objek pengujian arus eddy harus merupakan bahan konduktif, dan tidak cocok untuk mendeteksi cacat internal yang dalam dari bahan logam, yang merupakan batasan pengujian arus eddy dalam aplikasi. Kedua, pengujian eddy saat ini masih dalam tahap perbandingan yang setara, dan penentuan cacat kualitatif dan kuantitatif yang akurat masih harus dikembangkan dan dipelajari.

Metode ini dapat digunakan untuk mendeteksi cacat pada plat peralatan. Ini juga dapat digunakan untuk jahitan pengelasan yang secara otomatis dilas dan kolam pengelasan lebih seragam. Namun, untuk lapisan pengelasan yang dilas secara manual, penyimpangan pengukuran metode ini besar, yang mempengaruhi penilaian kualitas lapisan las.

2,9 thermal infrared imaging imaging detection: bagian yang memiliki panjang gelombang 2.0ms ~ 1000ms disebut thermal infrared ray. Semua benda di sekitar kita yang berada di atas nol absolut (-273 ° c) terus-menerus memancarkan sinar inframerah panas. Oleh karena itu, inframerah termal (atau radiasi termal) adalah radiasi paling luas di alam. Selain universalitas keberadaan, radiasi panas memiliki dua sifat penting lainnya.

(1) inframerah termal "jendela atmosfer". Karena fitur ini, teknologi pencitraan inframerah termal menyediakan peralatan penglihatan malam canggih untuk militer.

(2) jumlah energi radiasi termal dari suatu benda berhubungan langsung dengan suhu permukaannya. Karakteristik radiasi termal ini memungkinkan orang untuk menggunakannya untuk mengukur suhu non-kontak dan menganalisis keadaan termal objek, sehingga memberikan metode deteksi dan alat diagnostik yang penting untuk produksi industri, konservasi energi, perlindungan lingkungan dan aspek lainnya. Perangkat pencitraan panas modern bekerja di daerah pertengahan inframerah (panjang gelombang 3 mikron ~ 5 mikron) atau daerah inframerah jauh (panjang gelombang 8 mikron ~ 12 mikron). Dengan mendeteksi radiasi inframerah dari suatu objek, pencitraan termal menghasilkan gambar real-time yang menyediakan gambar termal dari pemandangan. Dan mengubah gambar radiasi yang tidak terlihat menjadi gambar yang terlihat dan jelas dari mata manusia. Imager termal sangat sensitif dan dapat mendeteksi perbedaan suhu kurang dari 0,1 ℃ . Berdasarkan hal ini, kita dapat memahami peralatan yang diuji sebagai sumber panas, dan menilai cacat di dalam material dengan menganalisis pencitraan termal permukaan.

Menurut teknologi pencitraan inframerah termal, kita bisa berada di permukaan bagian dalam peralatan dan las deteksi inframerah termal dan pencitraan las dan semua pelat dalam perubahan ketebalan plat atau komposisi, dari gelombang inframerah juga dengan sekitarnya, dengan pemanasan permukaan bagian dalam, kolam lelehan las adalah bagian yang lemah dari suhu akan lebih tinggi dari suhu sekitarnya, dapat muncul dalam imager inframerah.

Gambar 8 pengelasan bagian yang rusak

Saat mengamati cacat benda kerja seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 8, karena pengaruh kerataan permukaan las dan permukaan benda kerja, tidak mudah untuk mengamati titik kebocoran pada Gambar. 9. Saat mendeteksi badan tungku seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 10 di bawah ini, area merah yang ditunjukkan dapat digunakan sebagai lokasi utama bahaya tersembunyi. Melalui inspeksi pencitraan yang sebenarnya dari berbagai jenis benda kerja, efeknya jelas ketika benda kerja dengan kelengkungan yang lebih besar atau kerataan yang lebih baik diperiksa. Posisi cacat dapat diamati dengan jelas di antarmuka detektor, dan tidak mudah untuk menggunakan metode ini untuk permukaan yang kompleks. Dalam hal thermal imager itu sendiri, ukurannya yang relatif kecil, operasi yang sederhana, mudah dibawa, operator dapat mendeteksi handheld secara langsung, yang lebih penting adalah keunggulan dari tes ini adalah kontak, sehingga dapat mewujudkan deteksi on-line, dapat sewenang-wenang ditempatkan Angle, efisiensi deteksi tinggi, dapat juga proses deteksi video, menyediakan deteksi lapangan real-time. Namun, titik-titik abnormal yang disediakan oleh imager inframerah termal juga perlu diperiksa lebih lanjut oleh detektor. Sementara itu, harga imager inframerah termal relatif tinggi, dan resolusi serta ketepatan produk dalam negeri perlu ditingkatkan. Dalam pemantauan komponen listrik, efisiensi rendah dan kesalahan besar dari pistol pengukur suhu titik dapat mewujudkan pemantauan konstan jauh dari sumber berbahaya.

ARA. 9 hasil pencitraan termal

ARA. 10 hasil pencitraan termal tubuh tungku

Berdasarkan berbagai metode dan instrumen deteksi cacat dan deteksi kebocoran, pengguna memilih cara dan instrumen deteksi yang sesuai dan ekonomis terutama sesuai dengan karakteristik dan persyaratan peralatan mereka sendiri.